我國的(de)鋁合(he)金(jin)輪(lun)轂工業(ye)(ye)起步較晚， 20世紀80年(nian)代(dai)末，出(chu)現了(le)**個(ge)具有(you)現代(dai)規模的(de)輪(lun)轂制(zhi)造(zao)企(qi)業(ye)(ye)——戴卡輪(lun)轂制(zhi)造(zao)有(you)限(xian)公(gong)司(si)， 90年(nian)代(dai)初，在廣東出(chu)現了(le)南海中南鋁合(he)金(jin)輪(lun)轂有(you)限(xian)公(gong)司(si)，隨后有(you)不(bu)少(shao)具有(you)相當實力和規模的(de)民(min)營資本進入此行業(ye)(ye)。

截止2010年，我(wo)國轎車(che)的(de)(de)(de)鋁合金輪(lun)轂的(de)(de)(de)裝(zhuang)車(che)率已接近70%，而(er)且隨(sui)著個(ge)性化需求的(de)(de)(de)增長，輪(lun)轂不僅作為整車(che)的(de)(de)(de)一個(ge)零部件而(er)具(ju)有實用(yong)功(gong)能，更隨(sui)其表面處(chu)理技術的(de)(de)(de)革新和造(zao)型的(de)(de)(de)豐富，成(cheng)(cheng)為一種裝(zhuang)飾，進而(er)成(cheng)(cheng)為展現自我(wo)個(ge)性的(de)(de)(de)平臺(tai)。

鋁合金(jin)車輪(lun)（及鋁鎂合金(jin)車輪(lun)）以其所(suo)具有的(de)(de)輕量化、美(mei)觀、良(liang)好的(de)(de)減震性(xing)和散熱性(xing)等優點，越來越成為未(wei)來的(de)(de)發展趨勢。

鋁合金(jin)輪轂(gu)的主要生產工藝有兩種，鑄(zhu)造和鍛造。

鍛造(zao)輪轂與鑄造(zao)輪轂相(xiang)比，其(qi)金(jin)相(xiang)組織是(shi)破碎晶(jing)粒與鍛態組織，而后者是(shi)枝晶(jing)狀晶(jing)粒與鑄態組織。相較而(er)言，鍛造車輪(lun)的模具(ju)比鑄造貴得多，也(ye)更難開模，但(dan)鍛造車輪(lun)的力學性(xing)能(neng)要高30%～50%，相應價(jia)格(ge)也(ye)要高很多；從生(sheng)產工藝(yi)來看，采(cai)用鑄造工藝(yi)更容易大量生(sheng)產，且價格(ge)低廉，市場(chang)需求量更大。

另外，也有個別廠家使用旋(xuan)壓法和焊接組裝法成形(xing)。旋(xuan)壓(ya)法(fa)是將輪轂的(de)一部分鑄出，并(bing)留出相應的(de)余(yu)量，然后再采用擠壓(ya)的(de)方(fang)法(fa)成形(xing)，這(zhe)需要專用的(de)設備和(he)生產線，在國(guo)內(nei)使(shi)用的(de)較少； 焊接組裝法一般(ban)只鑄造或(huo)鍛造輪輻，輪輞(wang)用成型卷材卷制，然后(hou)將輪輻、輪輞(wang)焊接成輪轂，可大(da)(da)大(da)(da)減輕重量，降低(di)生產(chan)成本，但工藝較(jiao)復(fu)雜，日本在該技(ji)術(shu)方面已經相當成熟。

鑄造法(fa)成形輪轂是(shi)大多鋁(lv)合(he)金(jin)輪轂生(sheng)產企業(ye)所用的(de)主要生(sheng)產方法(fa)。常用的鑄(zhu)造方法主要有重力(li)鑄(zhu)造、低壓鑄(zhu)造、擠壓鑄(zhu)造及充氧鑄(zhu)造等。

（1）重力鑄造是依(yi)靠鋁液自(zi)身的重力進行(xing)充型，這種方法相對較簡單，設備(bei)條件要求(qiu)不高，但(dan)生(sheng)產穩(wen)定(ding)性差，鋁液凝(ning)固過程中溫(wen)度(du)(du)場易受(shou)外(wai)界條件影(ying)響(xiang)，出現(xian)縮松、縮孔(kong)等鑄造缺(que)陷，工人勞動強度(du)(du)高，產品的力學性能較差，但(dan)成(cheng)本低(di)，因而在(zai)生(sheng)產較小尺寸輪轂(gu)時仍有一些(xie)企業在(zai)使用。

（2）目(mu)前，低壓鑄造作為鋁(lv)合金輪轂(gu)生產的主要方法，是(shi)在較低壓力（一般在20～60kPa）下(xia)充(chong)型(xing)，充(chong)型(xing)完成后(hou)，進行一段時(shi)間的保壓，然后(hou)泄壓，開模取件(jian)，具體過(guo)程如圖1所示。這種(zhong)生(sheng)產方法可大批(pi)量生(sheng)產較(jiao)高質量輪轂，鋁液凝(ning)固過程(cheng)是在壓(ya)力下進行，因而產品(pin)合格率(lv)(lv)、鋁液利用率(lv)(lv)均(jun)較(jiao)高，低壓(ya)鑄造(zao)機(ji)自動化(hua)程(cheng)度較(jiao)高，工人(ren)勞動強(qiang)度相(xiang)對較(jiao)低，生(sheng)產效率(lv)(lv)高，成本比重力鑄造(zao)稍(shao)高。

（3）擠(ji)壓鑄(zhu)造(zao)也稱液態鍛(duan)(duan)造(zao)，是(shi)一(yi)種集鑄(zhu)造(zao)和鍛(duan)(duan)造(zao)特點于(yu)一(yi)體的工藝，其中又分為(wei)復合(he)擠(ji)壓鑄(zhu)造(zao)、正擠(ji)壓鑄(zhu)造(zao)、兩次擠(ji)壓鑄(zhu)造(zao)等多種形式。共同特(te)點是：除(chu)金屬模(mo)具外，還要有突模(mo)沖頭(tou)、模(mo)具頂出桿，一般要在沖頭(tou)上施加7000N左右的(de)壓力進行鑄(zhu)造，鑄(zhu)件表面(mian)光(guang)潔、金相組織、各種力學(xue)性能接近于鍛件。其工藝方法是采用液(ye)壓(ya)式壓(ya)力機(ji)把比合金熔(rong)點高5～l0℃的鋁熔(rong)體壓(ya)入鑄模，并對凝固(gu)中(zhong)的熔(rong)體施(shi)加高壓(ya)(p≥100MPa)，速度(du)約5mm／s，通過加壓(ya)結(jie)晶(jing)(jing)使共晶(jing)(jing)體與枝(zhi)晶(jing)(jing)充分破碎，可生產出高致(zhi)密度(du)、無氣孔的鋁輪轂，力學性能可提高l5％以上，但技術難度(du)大(da)、效率低(di)。

（4）最近，國外出現無氣孔壓鑄新工(gong)藝（充(chong)氧壓鑄法(fa)），但只有美(mei)國、日本等國開(kai)始應(ying)用于生產。

低(di)壓鑄造(zao)工(gong)藝是(shi)現在各(ge)大鋁輪轂生產(chan)(chan)企業(ye)使(shi)用的(de)(de)主(zhu)要生產(chan)(chan)工(gong)藝，它以諸多(duo)優點(dian)為(wei)眾(zhong)多(duo)廠家所普遍接(jie)受，而該工(gong)藝過程的(de)(de)核心部件——低(di)壓鑄造(zao)模具的(de)(de)設計開發，則對企業(ye)產(chan)(chan)品的(de)(de)高效低(di)成本(ben)生產(chan)(chan)有著至為(wei)重要的(de)(de)影響(xiang)。

1．低壓鑄造(zao)工藝(yi)影響(xiang)鑄件性能的(de)因(yin)素(su)

低(di)壓鑄(zhu)造(zao)工藝中(zhong)，能夠對(dui)鑄(zhu)件成型(xing)及合格(ge)率產生重要影(ying)響的(de)因素包(bao)括：

（1）低壓模具  

合理的(de)低壓模(mo)具設計，可使(shi)鑄(zhu)造(zao)過程中的(de)補(bu)縮通道暢通，產生(sheng)良好(hao)、快(kuai)速的(de)順序凝固效應，實現由遠端依次向(xiang)冒(mao)口方向(xiang)凝固，**程度避免鑄(zhu)造(zao)缺(que)陷的(de)產生(sheng)，提高(gao)生(sheng)產效率和(he)效益(yi)。

（2）低壓鑄造機  

低(di)壓鑄(zhu)造機(ji)(ji)是(shi)一個不可(ke)忽視的(de)(de)(de)因素(su)，好(hao)的(de)(de)(de)低(di)壓鑄(zhu)造機(ji)(ji)可(ke)以在鑄(zhu)造過程的(de)(de)(de)各個階(jie)段按指定(ding)參數自動控(kong)制，大(da)大(da)減少生產過程的(de)(de)(de)不穩定(ding)性(xing)，例如(ru)德國產GIMA機(ji)(ji)，就是(shi)較為優秀的(de)(de)(de)典范。

（3）模具表面涂層  

模(mo)具表(biao)面(mian)的涂(tu)層(ceng)(ceng)具有抵(di)抗(kang)熱沖(chong)擊，便于起(qi)模(mo)，提高鑄件表(biao)面(mian)質量(liang)等重要作用，模(mo)具表(biao)面(mian)噴涂(tu)涂(tu)層(ceng)(ceng)的種類、顆料大小、厚(hou)度(du)，都將直接影響鑄件性能。

（4）模具的初始溫度

模(mo)具(ju)在上線生產前(qian)，均需預熱處理(li)，一般模(mo)具(ju)預熱溫度達到400～450℃較為(wei)合適。模(mo)具溫度(du)(du)過低或過高，都會破壞合理的模(mo)具溫度(du)(du)場，致使鑄(zhu)件難以(yi)成(cheng)型或合格率低。

（5）生產節拍  

所(suo)謂的(de)(de)(de)生(sheng)(sheng)產節拍，是(shi)指生(sheng)(sheng)產一(yi)個鑄件(jian)所(suo)需的(de)(de)(de)時(shi)間階段，這應該(gai)是(shi)一(yi)個基本固定的(de)(de)(de)循環過(guo)程(cheng)，包括合(he)模(mo)(mo)、升液(ye)、增壓(ya)(ya)、保壓(ya)(ya)、泄(xie)壓(ya)(ya)、降溫及(ji)開模(mo)(mo)取件(jian)，這個過(guo)程(cheng)總的(de)(de)(de)長短及(ji)各分(fen)階段的(de)(de)(de)時(shi)間分(fen)配，將在較大(da)程(cheng)度上影(ying)響(xiang)(xiang)模(mo)(mo)具(ju)的(de)(de)(de)溫度場變化(hua)，從而(er)影(ying)響(xiang)(xiang)鑄件(jian)的(de)(de)(de)穩定生(sheng)(sheng)產。

（6）外界溫度

外(wai)界溫(wen)度往往會隨著季節(jie)的(de)更替出現變(bian)化(hua)，在(zai)開放的(de)廠區內生產，更容易(yi)受到(dao)外(wai)界溫(wen)度的(de)干擾，使得在(zai)夏(xia)季可穩定生產的(de)工藝參(can)數，到(dao)冬天則不再適用。

（7）其他偶然因素

這些因素(su)包(bao)括模具出現夾鋁，使泄壓冷卻時(shi)間加長，機(ji)器(qi)出現故障停機(ji)檢修(xiu)，以及補(bu)噴涂料等。這些情(qing)況的發生均會(hui)對模具溫度產生影(ying)響(xiang)(xiang)，從面影(ying)響(xiang)(xiang)鑄件的正常生產。

2．低壓模具的設計

合理的模具設計，是取得高(gao)效率和(he)高(gao)效益最重要的一(yi)環。低壓模(mo)(mo)具在設計時，應該考(kao)慮模(mo)(mo)具的(de)(de)梯(ti)度、模(mo)(mo)具的(de)(de)壁厚、冷卻(que)系統的(de)(de)分布等因素，還要(yao)考(kao)慮輪(lun)轂的(de)(de)造(zao)(zao)型特征對鑄造(zao)(zao)性能的(de)(de)影響，經(jing)綜(zong)合分析(xi)，合理(li)配(pei)置后，才(cai)能達到事半功(gong)倍(bei)的(de)(de)效(xiao)果。

（1）模具梯度的確定  

在這里梯度是指(zhi)模(mo)具輪輞型腔部分自(zi)上而下(xia)的(de)由薄增(zeng)厚的(de)趨(qu)勢，這種趨(qu)勢符合(he)順序凝固要求。如圖(tu)2所示，基本所有(you)的(de)(de)(de)低(di)壓模具(ju)的(de)(de)(de)澆冒口均(jun)開在輪轂的(de)(de)(de)中部，由輪輻向(xiang)四周補縮，由最遠(yuan)端、最薄處向(xiang)冒口處順序凝固，越向(xiang)冒口方向(xiang)厚度越大，可以保證(zheng)凝固時有(you)較好(hao)的(de)(de)(de)鋁液補縮通道。輪輞型腔尺寸由8.78mm、9.14mm、9.9mm到10.32mm逐步增大(da)，即符合(he)梯度要求。

輪輞型腔(qiang)的(de)(de)尺寸(cun)，在可以穩(wen)定成形的(de)(de)基(ji)礎上，尺寸(cun)越小越好，這樣(yang)可以減少加工量，保留更多結晶組織(zhi)致密的(de)(de)部分，防止因縮(suo)松、縮(suo)孔等(deng)缺(que)陷而(er)產生的(de)(de)漏氣現象，同時增(zeng)加鋁液利用率，減輕(qing)毛(mao)坯重量。

在(zai)確(que)定輪輞(wang)厚度及梯度時，輪輞(wang)寬(kuan)度是(shi)另一個需(xu)要(yao)(yao)考慮的因素，輪輞(wang)寬(kuan)度大，則(ze)與冒口距離越(yue)遠(yuan)，越(yue)要(yao)(yao)考慮適當增加輪輞(wang)壁厚與梯度。

（2）模具壁厚  

在充(chong)型過程(cheng)的初始階段(duan)，鑄件的散熱(re)(re)主(zhu)要是熱(re)(re)傳(chuan)導，即由模(mo)具(ju)(ju)本身吸收熱(re)(re)量(liang)，而吸熱(re)(re)量(liang)的多少，取決于(yu)模(mo)具(ju)(ju)的質(zhi)量(liang)（在模(mo)具(ju)(ju)溫升固定的前提下吸熱(re)(re)量(liang)與(yu)物質(zhi)質(zhi)量(liang)成(cheng)正比），模(mo)具(ju)(ju)升溫吸熱(re)(re)，鋁液降溫散熱(re)(re)，兩者達到熱(re)(re)平(ping)衡時，以傳(chuan)導散熱(re)(re)為主(zhu)的散熱(re)(re)方式基本停止(zhi)。在(zai)這個階段，由于熱(re)傳導散熱(re)很(hen)快，而模具與鋁液間(jian)有較大(da)溫差，鋁液在(zai)凝(ning)(ning)固時有激冷效(xiao)果，此時在(zai)鑄件外(wai)表層凝(ning)(ning)固的(de)組織致密(mi)，機械性(xing)能好。按此種狀況推(tui)斷，增(zeng)大(da)模具壁厚(hou)可以獲得(de)相對較(jiao)長時間的激冷效(xiao)應，因而獲得(de)較(jiao)大(da)厚(hou)度的優質組織(zhi)層。

頂模及邊模成形車輪的輪輞(wang)(wang)，由于輪輞(wang)(wang)本身厚(hou)度較小，模具壁厚(hou)太厚(hou)可(ke)能(neng)會導致輪輞(wang)(wang)各處(chu)的冷熱不均，產生鑄造缺陷。因(yin)此(ci)頂、邊模(mo)(mo)厚度(du)以保證(zheng)模(mo)(mo)具強度(du)為(wei)(wei)主，同時兼顧輪輞的成形因(yin)素，且按一般經驗，上模(mo)(mo)取壁厚25～30mm為(wei)(wei)宜(yi)，邊模(mo)(mo)取30mm左(zuo)右(you)為(wei)(wei)宜(yi)。

底模(mo)(mo)與(yu)上(shang)模(mo)(mo)成形輪(lun)轂的(de)(de)(de)輪(lun)輻(fu)部分，輪(lun)輻(fu)的(de)(de)(de)強(qiang)(qiang)度對車輪(lun)來說(shuo)至關重要，按照一般(ban)經驗，如果加大底模(mo)(mo)厚度，應該(gai)可以獲得(de)較(jiao)深的(de)(de)(de)激冷層(ceng)，從而(er)增強(qiang)(qiang)輪(lun)輻(fu)的(de)(de)(de)機械(xie)性能。由此(ci)進行了試(shi)驗(yan)驗(yan)證。選(xuan)擇輪輻較(jiao)寬、較(jiao)厚的輪型(xing)，將(jiang)底模厚度設計為45mm，共生產50件試(shi)件，鑄造過(guo)程中成形(xing)艱難(nan)，X射線檢測(ce)輪輻與輪輞相接(jie)處縮孔(kong)較(jiao)大(da)。在對50件進行熱處理(li)后(hou)，半成品力學性能未像預(yu)期的(de)增大，與(yu)按常規壁厚生產的(de)相(xiang)似輪(lun)型(xing)基本(ben)持平。機加(jia)工(gong)后(hou)進行氣密性(xing)試驗時出現大(da)量報廢，共漏氣27只，漏氣位置分布在輪輞的(de)各部分，輪輻與輪輞相(xiang)接處有(you)較大(da)渣孔。

經分析，過大的(de)模(mo)具壁厚使筋條整(zheng)體(ti)冷卻(que)速度加快（底模(mo)吸(xi)熱(re)量較(jiao)(jiao)大），致使冒口向輪輞的(de)補(bu)縮(suo)(suo)(suo)通道(dao)過早被阻塞，由(you)于補(bu)縮(suo)(suo)(suo)不(bu)足而發生輪輻與輪輞相接(jie)處有較(jiao)(jiao)大縮(suo)(suo)(suo)孔，以(yi)及產(chan)生輪輞縮(suo)(suo)(suo)松缺(que)陷而引發氣密(mi)性報廢嚴(yan)重(zhong)的(de)現象(xiang)。

在經(jing)歷完以傳導散熱為主(zhu)的散熱方式后，冷卻方式轉變為對流和輻(fu)射。由于底模(mo)過(guo)厚，對(dui)鋁(lv)液熱量(liang)向外散失不利，底模(mo)冷(leng)卻(que)(que)系統對(dui)鋁(lv)液的冷(leng)卻(que)(que)影(ying)響(xiang)也(ye)相應減(jian)(jian)弱(ruo)，也(ye)就是(shi)說，在后來(lai)的冷(leng)卻(que)(que)過(guo)程中(zhong)，外界(jie)冷(leng)卻(que)(que)因(yin)素因(yin)對(dui)輪(lun)轂內部溫度場的影(ying)響(xiang)減(jian)(jian)弱(ruo)，從而(er)對(dui)輪(lun)轂合理成型的控制相應減(jian)(jian)弱(ruo)，筋(jin)條部分在后來(lai)的冷(leng)卻(que)(que)過(guo)程中(zhong)結晶出現粗大(da)和(he)偏析(xi)增大(da)的趨勢，因(yin)而(er)反而(er)削弱(ruo)了筋(jin)條的強度。

因(yin)此，過大(da)的底模(mo)(mo)厚(hou)度是不(bu)可取的，后將該模(mo)(mo)具底模(mo)(mo)壁厚(hou)減至25mm，上述(shu)問(wen)題(ti)基本解決(jue)。在(zai)選擇底模(mo)壁厚(hou)時，以考慮(lv)利(li)于外界冷卻條件對內部(bu)溫度(du)場的控制為(wei)(wei)主，因此取(qu)底模(mo)壁厚(hou)一(yi)般在(zai)20~25mm為(wei)(wei)宜(yi)。

（3）冷(leng)卻系統   冷(leng)卻系統在模(mo)具(ju)設(she)計中(zhong)占有(you)相(xiang)當重要(yao)的位置，通(tong)過附加(jia)冷(leng)卻影響模(mo)具(ju)的溫度場，是后期控制達到順序(xu)凝固的關鍵因素。

一般冷(leng)(leng)(leng)卻(que)分為風冷(leng)(leng)(leng)、水冷(leng)(leng)(leng)及風水混冷(leng)(leng)(leng)三種方式。而無論哪種冷卻(que)(que)方式(shi)，都可以達到較好的冷卻(que)(que)目的。水(shui)冷(leng)方(fang)式(shi)冷(leng)卻速(su)度(du)快，可(ke)在(zai)一定程度(du)上(shang)提高輪(lun)轂的(de)(de)機(ji)械性能(neng)，但需要解決冷(leng)卻管路由(you)于頻(pin)繁(fan)的(de)(de)熱脹(zhang)冷(leng)縮(suo)而產生(sheng)的(de)(de)開裂(lie)問題，因此在(zai)管路焊接工(gong)藝(yi)上(shang)要求較高。

風冷(leng)是較為常用的冷(leng)卻方(fang)式，如圖2所示，冷(leng)卻風管(guan)分為上模(mo)風管(guan)、下模(mo)風管(guan)及邊模(mo)風管(guan)，在個別需要強(qiang)冷(leng)卻的部位(wei)，可(ke)以鉆出風管(guan)孔，將風管(guan)通入到模(mo)具里，更為接近型(xing)腔，以便有更好的冷(leng)卻效果。

冷(leng)(leng)卻(que)(que)的關鍵是確定合(he)適的冷(leng)(leng)卻(que)(que)位置(zhi)、冷(leng)(leng)卻(que)(que)順序和冷(leng)(leng)卻(que)(que)強度，如圖2所示，對冷(leng)(leng)卻(que)(que)風(feng)管的布置(zhi)方位，底模冷(leng)(leng)卻(que)(que)風(feng)管的布置(zhi)原則是：正對筋條(tiao)，集中(zhong)冷卻輪(lun)轂(gu)法蘭盤及輪(lun)輻與輪(lun)輞(wang)相接處的熱節部位(wei)；上模風管(guan)的布置與底模類(lei)似(si)，而邊模則一般正對輪(lun)輻與輪(lun)輞(wang)相接(jie)處加風管(guan)即可。冷卻順(shun)(shun)序和(he)(he)強(qiang)(qiang)度(du)的控制即是對冷卻開(kai)啟先后和(he)(he)單位(wei)時(shi)(shi)間內冷卻風管的空(kong)氣流量的控制，決定著冷卻順(shun)(shun)序和(he)(he)單位(wei)時(shi)(shi)間內帶(dai)走熱量程度(du)的強(qiang)(qiang)弱。這對保證順序冷卻起著至關重(zhong)要的作用，也是(shi)現場工(gong)藝調整的**任務。

對于如今較(jiao)先進(jin)的(de)輪轂鑄造機械，可以(yi)對風冷流(liu)量進(jin)行精確的(de)自動(dong)控制(zhi)，因(yin)而可以(yi)保證工藝的(de)穩(wen)定(ding)性(xing)以(yi)保證產品品質的(de)穩(wen)定(ding)性(xing)。

（4）不(bu)同(tong)(tong)(tong)正(zheng)面造型輪(lun)轂的模具設計概要   不(bu)同(tong)(tong)(tong)的輪(lun)轂正(zheng)面造型，會(hui)使輪(lun)輻的多(duo)少、寬窄、粗細等差別較(jiao)大(da)，因而整個鑄(zhu)造過(guo)程(cheng)的溫度場會(hui)有(you)相(xiang)當大(da)的差異，相(xiang)應在(zai)由澆冒口(kou)向輪(lun)輞及耳部補縮(suo)時也會(hui)有(you)不(bu)同(tong)(tong)(tong)的效果(guo)。在進行模具(ju)(ju)設計時(shi)，應具(ju)(ju)體(ti)情況(kuang)具(ju)(ju)體(ti)分(fen)析。

是(shi)兩種典型的輪轂正(zheng)面造型結構(gou)。

而在進行這兩種結構形式的輪(lun)轂的模具設計(ji)時應注意(yi)：

**，在圖3a所示的結構(gou)形式造型特點是(shi)：筋條(tiao)數(shu)量多，筋條(tiao)較細(xi)。對于鑄造工(gong)藝來說(shuo)，這(zhe)種(zhong)結(jie)構(gou)的難(nan)點(dian)在(zai)于筋條(tiao)易過早凝固，而(er)使其(qi)他部位失去補縮(suo)通道，形成鑄造缺陷；筋條(tiao)較細，在起(qi)模時也會由于(yu)其(qi)承力性較差而發生拉模（筋條(tiao)變形(xing)嚴重）。為(wei)克(ke)服這些(xie)困難，在上模正對筋條(tiao)部位(wei)挖槽，變相(xiang)加大筋條(tiao)的(de)(de)厚度（厚度加大部分機加工(gong)序去除），減緩此處的(de)(de)冷卻速度，為(wei)補縮增加充(chong)分的(de)(de)時(shi)間。另外(wai)，也可以在底(di)模正對(dui)筋條部(bu)位加裝巖棉保(bao)溫，或兩種方法同時(shi)使用，會起到較好的效果(guo)。對于起(qi)模(mo)拉模(mo)現像，在(zai)造型可接受的(de)范圍內(nei)**程度的(de)增(zeng)大拔(ba)模(mo)斜度至10°～12°，可在(zai)很大程度上保證(zheng)起(qi)模(mo)的(de)可靠性(xing)。   

第二，圖3b所示的結構形式(shi)造型(xing)特點是：筋(jin)條(tiao)(tiao)寬(kuan)大(da)，筋(jin)條(tiao)(tiao)數量少。這種結構從鑄(zhu)造工(gong)藝性上來說(shuo)，難點在(zai)于筋條自身的凝固(gu)可(ke)能會(hui)(hui)滯后(hou)于澆冒口，因(yin)而自身的補縮(suo)(suo)會(hui)(hui)有問題，導致筋條出現(xian)鑄(zhu)造缺陷如縮(suo)(suo)松，縮(suo)(suo)孔(kong)等。且(qie)由于筋條凝固時間較長(chang)，導致結晶粗大，偏析嚴重，在(zai)熱處(chu)理后力學性(xing)能，特別是伸長(chang)率較低(di)。

從模(mo)具結構設計上克服這種困難效果不(bu)是太明顯，解(jie)決的(de)方法主(zhu)要調整(zheng)后期的(de)冷(leng)卻工藝，即通過(guo)對筋(jin)條的(de)冷(leng)卻時間和強度(du)進行(xing)調整(zheng)，為(wei)適應這種調整(zheng)，需將(jiang)底模(mo)設計的(de)厚度(du)減小，一(yi)般不(bu)高于22mm，以利于外界冷(leng)卻因素對內部溫度(du)場的(de)影響。

鑄(zhu)造鋁合金輪轂低(di)壓模具的設計(ji)，受到諸(zhu)多(duo)因(yin)素(su)的影響，而很多(duo)因(yin)素(su)，是難于定量的進行(xing)分析和(he)控制的，比(bi)如(ru)不同的輪輞(wang)正(zheng)面造型的影響。由于產(chan)品多(duo)樣化(hua)的(de)(de)(de)需求(qiu)，造型的(de)(de)(de)種(zhong)類以(yi)千數計(ji)，而我們也只能從(cong)宏(hong)觀上有一個(ge)經驗性的(de)(de)(de)設計(ji)方案，但往往由于細微的(de)(de)(de)差(cha)別，會(hui)造成成型過程的(de)(de)(de)很大(da)不同。也正因(yin)此，設(she)計的(de)(de)模具可(ke)能需經多次的(de)(de)改(gai)動，多次的(de)(de)驗證，才能達到量產要求(qiu)。這(zhe)會延長開發的周(zhou)期，造成(cheng)較大的浪費。

隨(sui)著計算(suan)機技(ji)術的(de)(de)發展， 在(zai)基(ji)于三維(wei)軟件平(ping)臺上進行(xing)的(de)(de)二次開發，可以(yi)模擬(ni)鋁合金輪轂的(de)(de)鑄造過程，在(zai)確(que)定了(le)所有的(de)(de)外界(jie)條件參(can)數(shu)后，模擬(ni)鋁液的(de)(de)充型(xing)、凝固，可以(yi)清晰的(de)(de)展現(xian)在(zai)相應(ying)條件下生(sheng)產，車(che)輪毛坯可能出(chu)現(xian)的(de)(de)缺陷及相應(ying)部位(wei)，為模具設計提供直關的(de)(de)參(can)照，進行(xing)模具設計的(de)(de)改進和優(you)化。這(zhe)種(zhong)“設計→模擬→改進”的過程可以循環進行(xing)，直至達到滿意的效(xiao)果為止。

計算機軟件的(de)(de)應(ying)用(yong)，與(yu)現(xian)(xian)場實際生產的(de)(de)結合尤(you)為重要，諸多參數(shu)的(de)(de)確定，需要與(yu)實際的(de)(de)生產條件聯系起來，才會真實再現(xian)(xian)生產過程。我們把這種(zhong)與(yu)本廠(chang)實際結合的過(guo)程稱為“本廠(chang)化”。“本廠化(hua)”的(de)成(cheng)敗決定著軟(ruan)件適用的(de)成(cheng)敗，因為每個生產廠的(de)實際情況(kuang)千(qian)差萬別(bie)，只有(you)適合了本廠的(de)實際條件，軟(ruan)件的(de)使用才有(you)意義(yi)。

鋁(lv)(lv)合(he)金(jin)輪(lun)轂(gu)生產是一個技(ji)(ji)術、資金(jin)密集、生產較為復雜的(de)(de)過程，它(ta)涉(she)及(ji)冶煉、鑄造、熱處(chu)理、機(ji)械(xie)加工及(ji)金(jin)屬表面處(chu)理等(deng)諸(zhu)多領(ling)域，隨著計算(suan)機(ji)技(ji)(ji)術的(de)(de)飛速發(fa)展，以及(ji)各種先(xian)進工藝(yi)的(de)(de)不斷(duan)涌現，它(ta)們也正逐步融入到(dao)鋁(lv)(lv)合(he)金(jin)輪(lun)轂(gu)的(de)(de)研發(fa)和(he)實際生產中來，而利用(yong)計算(suan)機(ji)模擬輪(lun)轂(gu)在模具(ju)中的(de)(de)凝固過程，在完善了足夠(gou)的(de)(de)影響因素(su)后(hou)，將對模具(ju)的(de)(de)設計、產品開(kai)發(fa)的(de)(de)優化(hua)起到(dao)至關重要(yao)的(de)(de)引(yin)導作用(yong)。在金屬表面(mian)處理方(fang)面(mian)，諸(zhu)如真空電鍍等(deng)工藝(yi)也在國內逐步得(de)到應用。因此，低(di)壓模具的(de)(de)設計應(ying)面(mian)向更(geng)廣(guang)闊的(de)(de)范(fan)疇(chou)，以適應(ying)更(geng)多(duo)先進(jin)工藝的(de)(de)挑戰，多(duo)引進(jin)、多(duo)吸(xi)收，在(zai)不斷的(de)(de)完善中創造**化的(de)(de)效益！