我國的(de)(de)鋁(lv)合金(jin)輪(lun)轂(gu)(gu)工(gong)業起(qi)步(bu)較晚(wan)， 20世紀80年代(dai)(dai)末(mo)，出現(xian)了**個(ge)具有(you)現(xian)代(dai)(dai)規模的(de)(de)輪(lun)轂(gu)(gu)制造(zao)企業——戴(dai)卡輪(lun)轂(gu)(gu)制造(zao)有(you)限公司(si)， 90年代(dai)(dai)初，在廣東出現(xian)了南海中南鋁(lv)合金(jin)輪(lun)轂(gu)(gu)有(you)限公司(si)，隨后有(you)不少具有(you)相當實力和規模的(de)(de)民營資本進入此行業。

截止2010年，我國(guo)轎車的鋁(lv)合金輪(lun)轂(gu)的裝(zhuang)車率已接近70%，而(er)(er)且(qie)隨著個性(xing)(xing)化需求的增長(chang)，輪(lun)轂(gu)不僅作為(wei)整車的一個零(ling)部件而(er)(er)具有實用功能(neng)，更隨其表面處理(li)技(ji)術的革新和造型的豐富，成(cheng)為(wei)一種裝(zhuang)飾，進而(er)(er)成(cheng)為(wei)展(zhan)現(xian)自我個性(xing)(xing)的平臺。

鋁(lv)(lv)合(he)金車輪（及鋁(lv)(lv)鎂(mei)合(he)金車輪）以其所(suo)具(ju)有的輕(qing)量化、美(mei)觀、良好(hao)的減震性和散熱性等(deng)優點，越(yue)(yue)來(lai)越(yue)(yue)成(cheng)為未來(lai)的發展趨勢。

鋁(lv)合(he)金輪轂的主要生產(chan)工藝有兩種(zhong)，鑄造(zao)(zao)和鍛造(zao)(zao)。

鍛造輪轂(gu)與鑄(zhu)造輪轂(gu)相比，其金相組(zu)織是破碎(sui)晶(jing)(jing)粒(li)與鍛態(tai)組(zu)織，而后者是枝晶(jing)(jing)狀晶(jing)(jing)粒(li)與鑄(zhu)態(tai)組(zu)織。相較而言，鍛(duan)造(zao)車輪的模具比鑄造(zao)貴(gui)得(de)多，也更(geng)難(nan)開模，但鍛(duan)造(zao)車輪的力學性能要高(gao)30%～50%，相應(ying)價格也要高(gao)很多；從生產工藝(yi)來看，采用鑄造工藝(yi)更(geng)容易大(da)量生產，且(qie)價格(ge)低(di)廉，市場需求量更(geng)大(da)。

另外，也有(you)個別廠家使用旋壓(ya)法和(he)焊(han)接組裝法成形。旋壓法(fa)(fa)是將輪(lun)轂的(de)(de)一(yi)部分鑄出，并留出相應的(de)(de)余量，然后再采用(yong)擠(ji)壓的(de)(de)方法(fa)(fa)成(cheng)形，這(zhe)需要專用(yong)的(de)(de)設備和生產(chan)線，在(zai)國內(nei)使用(yong)的(de)(de)較少； 焊(han)接(jie)組裝法(fa)一般只(zhi)鑄造(zao)或鍛造(zao)輪(lun)輻(fu)(fu)，輪(lun)輞用成(cheng)(cheng)型卷(juan)材卷(juan)制(zhi)，然后(hou)將(jiang)輪(lun)輻(fu)(fu)、輪(lun)輞焊(han)接(jie)成(cheng)(cheng)輪(lun)轂，可大(da)大(da)減輕重量(liang)，降低生產成(cheng)(cheng)本(ben)，但工藝較復雜，日本(ben)在該技(ji)術方(fang)面已經相當成(cheng)(cheng)熟(shu)。

鑄造(zao)法(fa)成形輪轂是大(da)多鋁合金輪轂生(sheng)(sheng)產企(qi)業所用(yong)的主(zhu)要生(sheng)(sheng)產方法(fa)。常用的鑄(zhu)造(zao)方法主(zhu)要有重力鑄(zhu)造(zao)、低壓(ya)鑄(zhu)造(zao)、擠壓(ya)鑄(zhu)造(zao)及充氧(yang)鑄(zhu)造(zao)等。

（1）重力鑄(zhu)(zhu)造是依靠鋁(lv)液自身的重力進行充(chong)型(xing)，這(zhe)種方(fang)法相對較簡單，設備條(tiao)(tiao)件要求不高，但(dan)生(sheng)產穩定性(xing)(xing)差，鋁(lv)液凝固過程中(zhong)溫度場易(yi)受(shou)外界條(tiao)(tiao)件影(ying)響，出(chu)現縮(suo)松(song)、縮(suo)孔等鑄(zhu)(zhu)造缺陷，工人勞動強度高，產品的力學性(xing)(xing)能較差，但(dan)成本低，因而在生(sheng)產較小尺寸輪轂時仍有(you)一(yi)些(xie)企業(ye)在使用。

（2）目前，低壓(ya)鑄造(zao)作為鋁合金輪轂生產的(de)主要方法，是在較低壓(ya)力（一般在20～60kPa）下充型，充型完成(cheng)后(hou)，進行一段時間的(de)保(bao)壓(ya)，然后(hou)泄壓(ya)，開模(mo)取件，具(ju)體過(guo)程如圖1所示。這種(zhong)生(sheng)產(chan)方(fang)法可大批量生(sheng)產(chan)較高質(zhi)量輪轂，鋁液凝固過程是在壓(ya)力下進行，因而(er)產(chan)品合(he)格率(lv)、鋁液利用(yong)率(lv)均較高，低(di)壓(ya)鑄造機自(zi)動化程度較高，工人勞動強度相(xiang)對較低(di)，生(sheng)產(chan)效率(lv)高，成本比重力鑄造稍(shao)高。

（3）擠(ji)壓鑄造也稱液(ye)態鍛造，是一種集鑄造和鍛造特點于一體的(de)工(gong)藝，其中(zhong)又分為復合擠(ji)壓鑄造、正擠(ji)壓鑄造、兩次(ci)擠(ji)壓鑄造等多種形式。共同特點是(shi)：除金屬模(mo)具(ju)外，還要有突模(mo)沖頭(tou)、模(mo)具(ju)頂出(chu)桿，一(yi)般要在沖頭(tou)上施加7000N左右的(de)壓力進行鑄(zhu)(zhu)造，鑄(zhu)(zhu)件表面(mian)光(guang)潔、金相組織、各種(zhong)力學性能接近于鍛件。其工藝方(fang)法是采用液壓(ya)式壓(ya)力機把比合金熔(rong)(rong)點高5～l0℃的(de)鋁熔(rong)(rong)體壓(ya)入鑄模(mo)，并對(dui)凝固中的(de)熔(rong)(rong)體施(shi)加(jia)高壓(ya)(p≥100MPa)，速度約5mm／s，通(tong)過加(jia)壓(ya)結(jie)晶(jing)使共(gong)晶(jing)體與枝晶(jing)充分破碎，可生(sheng)產(chan)出高致密度、無氣(qi)孔的(de)鋁輪轂，力學性(xing)能可提高l5％以(yi)上，但(dan)技術難度大、效率低。

（4）最近，國(guo)外出現無(wu)氣(qi)孔壓鑄新(xin)工藝（充氧壓鑄法），但(dan)只(zhi)有美國(guo)、日本等(deng)國(guo)開(kai)始(shi)應用于生產。

低(di)壓鑄(zhu)造工(gong)藝是現在各(ge)大鋁輪轂生(sheng)產(chan)(chan)企業使用的主(zhu)要(yao)生(sheng)產(chan)(chan)工(gong)藝，它以諸多(duo)優點為(wei)眾多(duo)廠家(jia)所普遍接受，而該工(gong)藝過程的核心(xin)部件——低(di)壓鑄(zhu)造模(mo)具的設計開發，則對企業產(chan)(chan)品的高效(xiao)低(di)成本生(sheng)產(chan)(chan)有著(zhu)至(zhi)為(wei)重要(yao)的影響。

1．低壓鑄造工(gong)藝影響鑄件(jian)性(xing)能的因素

低(di)壓鑄造工藝(yi)中(zhong)，能夠對鑄件成型及合格(ge)率(lv)產(chan)生重要影響(xiang)的因素包(bao)括：

（1）低壓模具  

合理的(de)低壓模具設計，可使鑄造(zao)過程中(zhong)的(de)補縮通道暢通，產生(sheng)良好、快(kuai)速的(de)順序凝(ning)固效(xiao)(xiao)應，實(shi)現(xian)由遠(yuan)端依次向(xiang)冒口方(fang)向(xiang)凝(ning)固，**程度避免鑄造(zao)缺(que)陷的(de)產生(sheng)，提高生(sheng)產效(xiao)(xiao)率和效(xiao)(xiao)益(yi)。

（2）低壓鑄造機  

低(di)壓鑄(zhu)造(zao)機(ji)是一個不可忽(hu)視的(de)因素(su)，好的(de)低(di)壓鑄(zhu)造(zao)機(ji)可以在鑄(zhu)造(zao)過程的(de)各(ge)個階段按指定(ding)參數自動控(kong)制，大(da)大(da)減少(shao)生產(chan)過程的(de)不穩定(ding)性，例如德國產(chan)GIMA機(ji)，就(jiu)是較(jiao)為優(you)秀的(de)典范。

（3）模具表面涂層  

模(mo)具表面的(de)涂層具有抵抗熱沖擊，便于(yu)起模(mo)，提高鑄(zhu)件(jian)(jian)表面質量等重(zhong)要作(zuo)用，模(mo)具表面噴涂涂層的(de)種類(lei)、顆(ke)料大小、厚度，都將直接(jie)影(ying)響鑄(zhu)件(jian)(jian)性能。

（4）模具的初始溫度

模具在上線生產前，均需預熱處理，一般(ban)模具預熱溫度達(da)到400～450℃較為合適。模具溫度過(guo)低或過(guo)高，都(dou)會破壞合理的模具溫度場，致(zhi)使鑄件(jian)難以(yi)成(cheng)型或合格率低。

（5）生產節拍  

所(suo)謂的(de)生(sheng)產節拍，是(shi)指生(sheng)產一個(ge)(ge)鑄件(jian)(jian)所(suo)需的(de)時(shi)間階段，這(zhe)應該是(shi)一個(ge)(ge)基本固定的(de)循環(huan)過(guo)程(cheng)，包括合模(mo)、升液、增壓、保壓、泄壓、降(jiang)溫(wen)及(ji)開模(mo)取件(jian)(jian)，這(zhe)個(ge)(ge)過(guo)程(cheng)總(zong)的(de)長短及(ji)各(ge)分(fen)階段的(de)時(shi)間分(fen)配，將在(zai)較大程(cheng)度上影(ying)響模(mo)具的(de)溫(wen)度場變化，從而影(ying)響鑄件(jian)(jian)的(de)穩定生(sheng)產。

（6）外界溫度

外界溫度往(wang)往(wang)會隨著季節(jie)的更替(ti)出現變(bian)化，在開放的廠區內(nei)生產，更容(rong)易受(shou)到外界溫度的干擾，使得在夏季可穩定生產的工(gong)藝參數，到冬天則不再(zai)適用。

（7）其他偶然因素

這些因素包(bao)括模具(ju)出現夾鋁(lv)，使(shi)泄(xie)壓冷卻時間加長(chang)，機(ji)器出現故(gu)障停機(ji)檢修(xiu)，以及補噴涂料等。這些情(qing)況(kuang)的(de)發生(sheng)均會對模具溫度產(chan)生(sheng)影響(xiang)(xiang)，從面影響(xiang)(xiang)鑄件的(de)正常生(sheng)產(chan)。

2．低壓模具的設計

合理的模具設計，是取(qu)得(de)高(gao)效(xiao)率和高(gao)效(xiao)益最(zui)重要(yao)的一環。低壓模具(ju)在設計時，應該考慮(lv)模具(ju)的(de)(de)梯度、模具(ju)的(de)(de)壁厚、冷(leng)卻系統的(de)(de)分布等因素，還要考慮(lv)輪轂的(de)(de)造型特征對鑄造性(xing)能(neng)的(de)(de)影響，經綜(zong)合分析，合理配置后，才(cai)能(neng)達到事(shi)半功倍(bei)的(de)(de)效(xiao)果。

（1）模具梯度的確定  

在這(zhe)里梯度是指(zhi)模(mo)具輪輞(wang)型腔部分自(zi)上而下的(de)由薄增厚(hou)的(de)趨(qu)勢，這(zhe)種趨(qu)勢符(fu)合(he)順序凝固要求。如(ru)圖2所示，基(ji)本所有(you)的低壓模(mo)具的澆冒口(kou)均開在輪轂的中部(bu)，由輪輻向(xiang)四周補縮，由最遠端(duan)、最薄處向(xiang)冒口(kou)處順序(xu)凝(ning)固，越向(xiang)冒口(kou)方向(xiang)厚(hou)度越大，可(ke)以保證(zheng)凝(ning)固時(shi)有(you)較好的鋁液補縮通道。輪輞型腔尺(chi)寸由8.78mm、9.14mm、9.9mm到(dao)10.32mm逐(zhu)步(bu)增大，即符合梯度要求。

輪輞型腔的(de)尺寸(cun)，在可(ke)以穩定成形的(de)基礎上(shang)，尺寸(cun)越小(xiao)越好，這(zhe)樣可(ke)以減(jian)少加工量，保留更多結晶組織致密的(de)部分，防止因縮(suo)(suo)松、縮(suo)(suo)孔等缺陷(xian)而產(chan)生的(de)漏氣現象，同時增加鋁液利(li)用率，減(jian)輕毛坯重量。

在確定輪輞(wang)(wang)厚(hou)度(du)(du)及梯(ti)度(du)(du)時(shi)，輪輞(wang)(wang)寬(kuan)度(du)(du)是另一個需(xu)要考慮的(de)因素，輪輞(wang)(wang)寬(kuan)度(du)(du)大，則與(yu)冒(mao)口距離(li)越遠，越要考慮適(shi)當(dang)增加輪輞(wang)(wang)壁厚(hou)與(yu)梯(ti)度(du)(du)。

（2）模具壁厚  

在(zai)充型過程的(de)(de)初始(shi)階段，鑄件的(de)(de)散(san)(san)熱(re)(re)主(zhu)(zhu)要是熱(re)(re)傳(chuan)導，即由模具(ju)(ju)本(ben)身吸(xi)收(shou)熱(re)(re)量(liang)，而吸(xi)熱(re)(re)量(liang)的(de)(de)多少(shao)，取決于模具(ju)(ju)的(de)(de)質量(liang)（在(zai)模具(ju)(ju)溫(wen)升固(gu)定的(de)(de)前提下吸(xi)熱(re)(re)量(liang)與物(wu)質質量(liang)成正比），模具(ju)(ju)升溫(wen)吸(xi)熱(re)(re)，鋁液降(jiang)溫(wen)散(san)(san)熱(re)(re)，兩者達到(dao)熱(re)(re)平(ping)衡(heng)時，以(yi)傳(chuan)導散(san)(san)熱(re)(re)為主(zhu)(zhu)的(de)(de)散(san)(san)熱(re)(re)方式基本(ben)停止。在(zai)這個階段，由(you)于熱傳導散(san)熱很快，而模具與(yu)鋁液間有較大(da)溫差，鋁液在(zai)凝(ning)固時有激冷效果，此時在(zai)鑄件外表層凝(ning)固的(de)組織致密(mi)，機(ji)械性能好。按此種狀(zhuang)況推斷，增(zeng)大(da)模(mo)具壁厚可以獲得相對較(jiao)長(chang)時間(jian)的激冷效應，因而獲得較(jiao)大(da)厚度的優質組織層。

頂模(mo)及(ji)邊模(mo)成形車輪的(de)輪輞，由于輪輞本(ben)身厚(hou)度較小，模(mo)具(ju)壁厚(hou)太(tai)厚(hou)可能會導致輪輞各處的(de)冷熱不均，產生鑄造缺陷。因(yin)此(ci)頂(ding)、邊模厚(hou)度以保證模具強度為主，同時(shi)兼顧(gu)輪輞的成形因(yin)素(su)，且按一般經驗，上模取壁(bi)厚(hou)25～30mm為宜，邊模取30mm左右為宜。

底模與上模成形輪轂的(de)輪輻(fu)部分，輪輻(fu)的(de)強度(du)對(dui)車輪來說至關重要，按照一般經驗(yan)，如(ru)果加大底模厚(hou)度(du)，應該(gai)可以獲得(de)較深的(de)激冷層(ceng)，從而(er)增強輪輻(fu)的(de)機械性能。由此進行了試驗(yan)驗(yan)證。選(xuan)擇輪(lun)輻較(jiao)寬、較(jiao)厚的輪(lun)型，將底模厚度(du)設計為45mm，共生產50件(jian)試(shi)件(jian)，鑄造(zao)過程中成形艱(jian)難，X射線檢測輪(lun)輻與輪(lun)輞(wang)相接處(chu)縮孔(kong)較(jiao)大。在對50件進行熱處理后，半成(cheng)品(pin)力學性(xing)能未像預期的(de)增大，與按常規壁厚生產(chan)的(de)相(xiang)似輪型基(ji)本持平(ping)。機加工(gong)后進行氣(qi)密(mi)性試驗(yan)時出(chu)現大量(liang)報廢，共漏(lou)氣(qi)27只(zhi)，漏(lou)氣(qi)位置分(fen)布(bu)在輪(lun)輞(wang)的各部分(fen)，輪(lun)輻與輪(lun)輞(wang)相(xiang)接處有較大渣(zha)孔(kong)。

經分析(xi)，過大(da)的(de)模(mo)具壁厚使筋條整體冷卻速度加快（底模(mo)吸(xi)熱(re)量較(jiao)大(da)），致使冒口(kou)向輪(lun)輞的(de)補縮(suo)通道過早被(bei)阻塞，由于補縮(suo)不足(zu)而發生(sheng)輪(lun)輻與輪(lun)輞相接處有較(jiao)大(da)縮(suo)孔(kong)，以及產生(sheng)輪(lun)輞縮(suo)松缺陷而引發氣密(mi)性報(bao)廢(fei)嚴(yan)重的(de)現象。

在經歷完以傳導散熱為(wei)主的散熱方式后，冷卻方式轉變為(wei)對流(liu)和(he)輻射(she)。由(you)于底(di)模(mo)過厚，對鋁液熱量(liang)向外散(san)失(shi)不利，底(di)模(mo)冷(leng)卻(que)(que)(que)系統對鋁液的(de)(de)(de)(de)冷(leng)卻(que)(que)(que)影響也(ye)相(xiang)應減弱(ruo)，也(ye)就(jiu)是(shi)說，在后來的(de)(de)(de)(de)冷(leng)卻(que)(que)(que)過程(cheng)中，外界冷(leng)卻(que)(que)(que)因(yin)(yin)素因(yin)(yin)對輪轂內部(bu)溫度(du)場的(de)(de)(de)(de)影響減弱(ruo)，從而(er)(er)對輪轂合理成型的(de)(de)(de)(de)控制相(xiang)應減弱(ruo)，筋條(tiao)部(bu)分在后來的(de)(de)(de)(de)冷(leng)卻(que)(que)(que)過程(cheng)中結晶出現(xian)粗大(da)和偏析增大(da)的(de)(de)(de)(de)趨勢(shi)，因(yin)(yin)而(er)(er)反而(er)(er)削弱(ruo)了筋條(tiao)的(de)(de)(de)(de)強度(du)。

因此(ci)，過大的底(di)模厚(hou)度是不可取的，后將該模具底(di)模壁(bi)厚(hou)減(jian)至(zhi)25mm，上(shang)述問題基本解決。在(zai)選(xuan)擇底(di)模壁(bi)厚(hou)時(shi)，以考(kao)慮利于外界冷卻(que)條(tiao)件(jian)對內部溫度場的控制為主，因此(ci)取底(di)模壁(bi)厚(hou)一般在(zai)20~25mm為宜。

（3）冷卻(que)系(xi)統   冷卻(que)系(xi)統在模(mo)(mo)具設計中(zhong)占有相(xiang)當重要的位(wei)置，通過附(fu)加冷卻(que)影響模(mo)(mo)具的溫度場，是(shi)后期控制達到順序凝固的關鍵因素。

一(yi)般冷(leng)卻分為風(feng)冷(leng)、水冷(leng)及(ji)風(feng)水混冷(leng)三種(zhong)方式(shi)。而無(wu)論哪種(zhong)冷(leng)卻(que)方(fang)式，都(dou)可以達到(dao)較好的(de)冷(leng)卻(que)目的(de)。水冷(leng)方式(shi)冷(leng)卻速度(du)快，可在一定程度(du)上提高輪轂的機械性能(neng)，但(dan)需(xu)要解(jie)決冷(leng)卻管路由于頻(pin)繁的熱脹(zhang)冷(leng)縮而產生的開裂(lie)問題，因此在管路焊(han)接工藝上要求較高。

風(feng)(feng)冷是較為常用的冷卻(que)方式，如圖2所示(shi)，冷卻(que)風(feng)(feng)管(guan)(guan)分為上模風(feng)(feng)管(guan)(guan)、下模風(feng)(feng)管(guan)(guan)及(ji)邊(bian)模風(feng)(feng)管(guan)(guan)，在個(ge)別(bie)需要強冷卻(que)的部(bu)位，可以鉆出(chu)風(feng)(feng)管(guan)(guan)孔，將風(feng)(feng)管(guan)(guan)通入到模具里，更為接近(jin)型腔，以便有(you)更好的冷卻(que)效果。

冷(leng)(leng)(leng)卻(que)的(de)(de)關鍵是確定合(he)適的(de)(de)冷(leng)(leng)(leng)卻(que)位置、冷(leng)(leng)(leng)卻(que)順序和(he)冷(leng)(leng)(leng)卻(que)強度，如圖(tu)2所(suo)示，對冷(leng)(leng)(leng)卻(que)風(feng)管(guan)的(de)(de)布(bu)(bu)置方(fang)位，底模冷(leng)(leng)(leng)卻(que)風(feng)管(guan)的(de)(de)布(bu)(bu)置原則是：正對筋條(tiao)，集中冷卻輪(lun)轂法蘭盤(pan)及輪(lun)輻(fu)與(yu)輪(lun)輞(wang)相接處的熱節部(bu)位(wei)；上(shang)模(mo)風(feng)管的布(bu)置與(yu)底模(mo)類似，而(er)邊模(mo)則一般正對輪輻與(yu)輪輞相(xiang)接處加風(feng)管即可(ke)。冷(leng)卻(que)順(shun)序(xu)和(he)強(qiang)度(du)的(de)控制即(ji)是對冷(leng)卻(que)開啟先后和(he)單(dan)位時間(jian)內冷(leng)卻(que)風管的(de)空氣流量的(de)控制，決定(ding)著冷(leng)卻(que)順(shun)序(xu)和(he)單(dan)位時間(jian)內帶走熱(re)量程度(du)的(de)強(qiang)弱(ruo)。這對保證順序冷卻(que)起著至關(guan)重要的(de)(de)作用，也是(shi)現(xian)場(chang)工藝調整的(de)(de)**任務(wu)。

對于如今較先進(jin)的(de)輪(lun)轂鑄造機械，可以對風冷流量進(jin)行(xing)精(jing)確的(de)自動控(kong)制，因而(er)可以保(bao)證工藝的(de)穩(wen)定性以保(bao)證產品品質的(de)穩(wen)定性。

（4）不同(tong)正(zheng)(zheng)面造(zao)型(xing)輪(lun)(lun)轂的(de)模具設計概要   不同(tong)的(de)輪(lun)(lun)轂正(zheng)(zheng)面造(zao)型(xing)，會使輪(lun)(lun)輻的(de)多少(shao)、寬窄、粗細等(deng)差別較(jiao)大，因而整個(ge)鑄造(zao)過程(cheng)的(de)溫度場會有相當大的(de)差異，相應在由澆冒口向輪(lun)(lun)輞及耳(er)部補縮(suo)時也會有不同(tong)的(de)效果(guo)。在進行模具設計時，應(ying)具體情況具體分析。

是兩(liang)種典(dian)型(xing)的輪轂(gu)正面造型(xing)結構(gou)。

而(er)在(zai)進行這兩種結構形式的(de)輪(lun)轂(gu)的(de)模具設計時應(ying)注意(yi)：

**，在圖3a所示的結(jie)構形式造型(xing)特(te)點是：筋條數量多，筋條較(jiao)細。對(dui)于鑄造工藝來說(shuo)，這(zhe)種結(jie)構的難點在(zai)于筋條易過早凝固，而使其他部位(wei)失去(qu)補縮通(tong)道，形成(cheng)鑄造缺(que)陷；筋(jin)條較細，在(zai)起(qi)模時也會由(you)于其承力性較差而(er)發(fa)生拉模（筋(jin)條變形嚴重）。為克服(fu)這些困難，在上模正對筋條(tiao)部(bu)位挖槽，變相加大筋條(tiao)的厚(hou)度(du)（厚(hou)度(du)加大部(bu)分機加工序(xu)去除），減緩(huan)此處的冷卻(que)速度(du)，為補(bu)縮增加充分的時(shi)間。另外，也可以在底模正對筋條部位加(jia)裝巖棉保溫，或兩種(zhong)方法同時(shi)使用(yong)，會起到較好的(de)效果。對于起模(mo)拉模(mo)現像，在造型可接受(shou)的(de)范圍內**程度(du)的(de)增大拔模(mo)斜度(du)至10°～12°，可在很大程度(du)上保證(zheng)起模(mo)的(de)可靠性。   

第(di)二，圖3b所示的結構形式造型特點(dian)是：筋(jin)條寬大，筋(jin)條數量(liang)少。這種結構從鑄(zhu)造工(gong)藝性(xing)上來(lai)說，難點在(zai)于筋條自(zi)身(shen)的凝固可能會(hui)滯后于澆冒口，因(yin)而自(zi)身(shen)的補縮(suo)會(hui)有問題，導致筋條出現鑄(zhu)造缺陷如(ru)縮(suo)松，縮(suo)孔(kong)等。且(qie)由(you)于筋條凝固時間較長(chang)，導致結晶粗大(da)，偏析嚴重，在熱(re)處(chu)理后力學性能，特別是伸長(chang)率較低。

從模具結構設計上克服這(zhe)種困難效果(guo)不是太(tai)明(ming)顯，解決(jue)的(de)(de)(de)方(fang)法主要調(diao)整后期的(de)(de)(de)冷(leng)卻(que)工藝，即(ji)通過對筋條(tiao)的(de)(de)(de)冷(leng)卻(que)時間和強(qiang)度進(jin)行調(diao)整，為適應(ying)這(zhe)種調(diao)整，需將(jiang)底模設計的(de)(de)(de)厚度減小，一般不高于22mm，以利于外界(jie)冷(leng)卻(que)因素對內部溫度場的(de)(de)(de)影響。

鑄造(zao)鋁合金(jin)輪轂低壓模(mo)具的(de)(de)設計，受到諸(zhu)多因素的(de)(de)影響(xiang)，而(er)很多因素，是難于定(ding)量的(de)(de)進行分析和控制的(de)(de)，比如不同的(de)(de)輪輞(wang)正(zheng)面造(zao)型的(de)(de)影響(xiang)。由于(yu)產品多樣化(hua)的(de)(de)需求，造(zao)型的(de)(de)種類以千數計(ji)，而(er)我們也只能從宏觀上有(you)一個經驗性的(de)(de)設計(ji)方案，但往往由于(yu)細(xi)微(wei)的(de)(de)差別，會造(zao)成成型過程的(de)(de)很大不同。也(ye)正因此，設計的(de)模具可(ke)能(neng)需經多次(ci)(ci)的(de)改動(dong)，多次(ci)(ci)的(de)驗證，才能(neng)達(da)到量(liang)產(chan)要求。這會延長開(kai)發的周期，造成較大的浪費。

隨著計算機(ji)技(ji)術的(de)(de)(de)(de)發展， 在基(ji)于三維(wei)軟件(jian)平臺(tai)上進(jin)行的(de)(de)(de)(de)二次開發，可(ke)以(yi)模擬鋁合金輪轂的(de)(de)(de)(de)鑄(zhu)造過程，在確(que)定了所(suo)有的(de)(de)(de)(de)外界條(tiao)件(jian)參數后，模擬鋁液的(de)(de)(de)(de)充型、凝固，可(ke)以(yi)清晰的(de)(de)(de)(de)展現在相應條(tiao)件(jian)下生產，車輪毛坯可(ke)能出(chu)現的(de)(de)(de)(de)缺陷及相應部位，為模具設(she)計提供(gong)直關的(de)(de)(de)(de)參照，進(jin)行模具設(she)計的(de)(de)(de)(de)改進(jin)和優化(hua)。這種“設計→模(mo)擬→改進”的過程可以循環(huan)進行，直至達到(dao)滿意的效果為止。

計算機軟件的(de)(de)(de)應用，與(yu)現(xian)場實際生(sheng)產(chan)的(de)(de)(de)結合尤為(wei)重要(yao)，諸多參數(shu)的(de)(de)(de)確定(ding)，需要(yao)與(yu)實際的(de)(de)(de)生(sheng)產(chan)條件聯系起來，才會真實再現(xian)生(sheng)產(chan)過程。我們把這種與本廠實際(ji)結合的過程稱為“本廠化”。“本廠(chang)化”的成敗決(jue)定著(zhu)軟件(jian)適(shi)用的成敗，因(yin)為(wei)每個生產廠(chang)的實際(ji)情(qing)況千差萬別，只有適(shi)合了本廠(chang)的實際(ji)條件(jian)，軟件(jian)的使用才有意義。

鋁(lv)合金(jin)輪(lun)轂(gu)生產(chan)是一個(ge)技術、資金(jin)密集(ji)、生產(chan)較為復雜(za)的(de)過程(cheng)，它涉(she)及(ji)冶煉(lian)、鑄造、熱處理、機械(xie)加(jia)工(gong)及(ji)金(jin)屬表面(mian)處理等諸多領域，隨著計(ji)(ji)算(suan)機技術的(de)飛速發(fa)展，以及(ji)各(ge)種先進工(gong)藝的(de)不斷涌現，它們也正(zheng)逐步融(rong)入到鋁(lv)合金(jin)輪(lun)轂(gu)的(de)研發(fa)和(he)實際生產(chan)中(zhong)來，而利用(yong)計(ji)(ji)算(suan)機模(mo)擬輪(lun)轂(gu)在模(mo)具中(zhong)的(de)凝固過程(cheng)，在完善了(le)足夠的(de)影響因(yin)素后，將對模(mo)具的(de)設(she)計(ji)(ji)、產(chan)品(pin)開發(fa)的(de)優(you)化起到至關(guan)重要的(de)引導作用(yong)。在金(jin)屬表(biao)面處理方面，諸如(ru)真空電鍍等(deng)工藝(yi)也(ye)在國內逐步得到應用(yong)。因此(ci)，低(di)壓模(mo)具的設計應面向更廣闊的范疇，以適應更多先進(jin)工藝的挑(tiao)戰(zhan)，多引進(jin)、多吸收，在不斷的完善中創造**化(hua)的效益(yi)！